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空壓機銷售人員如何幫助客戶選用適當?shù)目諌簷C

作者:薩震節(jié)能空壓機 來源:未知 日期:2018-06-20 14:58

(一)主要考慮因素

 
重點一:壓力
使用的排氣壓力(MPa)應比真正使用的壓力約高0.2MPa,且通常須注意到的有:1、實際使用壓力;2、管路及凈化系統(tǒng)的壓降。
重點二:排氣量
排氣量(m3/min)的大小是選擇空壓機時的重點,以下有幾點供參考:1、目前需要量;2、將來擴充量;3、管路泄漏量,一般可比實際用量多3%為宜。
 

(二)其他考慮因素

 
電源
  1. 單相:110V、220V、240V
  2. 三相:220V、380V、440V
環(huán)保要求:
有油式一需定時添換機油;
無油式一機體零件采用自潤材質制作,無需潤滑油。
安裝方式:
  1. 移動式
  2. 固定式
冷卻方式:
風冷式-由大型風扇來冷卻壓縮機,以防產生高溫
而損壞機器;
水冷式-以冷卻水來冷卻壓縮機
噪音要求:
  1. 開放式—不具備隔音裝置;
  2. 箱式—采用扳金與消音材料隔絕聲源。
控制方式:
1、半自動控制
2、全自動控制
3、全、半自動轉換控制
效率要求:通常選用效率高的機型。

 
 

(三)安裝方式

 
依照使用情況可選擇:
移動式:小型的空壓機采用移動方式(兩輪或四輪)以方便使用者的機動性要求。
固定式:較大型的空氣壓縮機,因其體積重量大而不易移動,同時為了震動降低噪音,所以大部份為固定安裝,安裝時注意固定的強度與機體水平等問題。

 
 

(四)冷卻方式

 
冷卻的功能有下列幾種:
降低機體溫度:延度機械使用壽命及減少油耗。
降低排氣溫度:使壓縮空氣更干燥。
提供安全保障:防止機械零配件過熱發(fā)生意外。
水冷式:須加裝冷卻循環(huán)水塔,利用水的流動來達到散熱作用,只用于較大功率的機型。
風冷式:利用較大風扇產生氣流來達到氣缸與排氣管路的冷卻。設計簡單,裝配方便的散熱方式,近年來風冷式已成為大小功率機型通用的冷卻方式。
  空壓機在安裝時,良好的通風和足夠的空間,應為需要條件,放置時冷卻扇面和墻壁間的距離至少應為1米,屋頂至少1.5米。

 

(五)噪音的要求

 
空壓機的噪音通常來自于以下幾種原因:
機體的運轉:快速的運轉所產生的機械噪音,排氣時氣體氣流的聲音。
動力源產生:電動機或柴油機帶動空壓機運轉,產生的噪音。
機體不平行:安裝或放置不穩(wěn)定使機體有配件產生震動而發(fā)出噪音。各種空壓機的型式,由于結構不同所以產生噪音程度也有差別。
開放型往復式:來自于活塞往復運動產生噪音,未做任何阻隔,隨聲波向環(huán)境散播,小馬力噪音小,不影響環(huán)境,大馬力噪音大須作適當處理。
箱型往復式:雖箱型內部機體與開放式的機種相同,但因箱型板全經過特殊設計采用隔音、防震材料,降低了相當大震動與噪音。
     將 過高的噪音降至工作環(huán)境可接受或環(huán)境相對較小的程度,一般要求在83分貝以下,由于使用以及經濟性的考慮。當環(huán)境并無太大要求限制時,通常選擇開放式機 型,在工作環(huán)境有特殊要求時,箱式機型是適當?shù)倪x擇。(微型活塞式空壓機噪聲聲功率級為84~103dB(A),固定水冷式空壓機 102~110 dB(A),螺桿式空壓機為95~117 dB(A)。)

 
 

(六)控制方式

 
 空氣壓縮機的控制方式應依不同的使用要求,而選用適當?shù)倪\轉控制方式。方能使壓縮效能及機械壽命達到高,目前所使用的操作方式分為半自動與全自動兩種:
半自動:利用壓力調節(jié)器來控制空壓機的空車,重車,其動作原理為當系統(tǒng)氣體壓力超過設定上限時自動打開排氣閥,使進氣閥保持開啟現(xiàn)時處在空車運轉狀態(tài),當系統(tǒng)壓力降至設定下限,則恢復重車運轉,繼續(xù)壓縮空氣。此方式適用于大馬力有連續(xù)運轉用氣量較大的場所。
全 自動:利用壓力開關控制電機運轉,當系統(tǒng)氣體壓力超過壓力開關設定壓力上限時,壓力開關斷開,停止運轉。當系統(tǒng)壓力降至設定下限時,壓力開關接通電機,空 氣壓縮機恢復運轉的方式應用上,下列運轉方式可提供更彈性的選擇。全、半自動控制,建立控制系統(tǒng)視實際情況來選擇控制方式,全、半自動轉控制,根據(jù)具體使 用要求手動,通過轉換開關來選擇動運轉方式。

 
 

(七)效率要求

 
     不同型式的空壓機因其結構設計,使用壓力、排量、壓縮級數(shù)的不同。各有其較高的工作效率。
較低壓力:較小電機以適用往復式為主。
25HP(18.5kw)以上:以適用螺桿式為主。
15HP(11kw)以上:較高壓適用兩級壓縮或多級壓縮的往復式為主。
10HP (7.5kw) 以下:微型活塞式空壓機。

 




   

 
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